铝制品粉末喷涂温度(铝型材粉末喷涂国标厚度)
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1、铝材喷涂出现喷枪吐粉如何调节?
一、缺陷名称:颗粒
成因分析:基材表面有毛刺、铝屑及石墨痕等,前处理不良;前处理槽液残渣粘附在型材表面,水洗不净到位;涂装前铬化料放置时间较长,表面吸附着粉尘;新烧挂具使用不当,导致铬化料表面落灰;粉末、回收粉中可能含杂质;喷涂现场和固化炉不洁净有悬浮物。
控制措施:上排前打磨好坯料表面或喷砂处理,确保前处理到位;定期倒槽,清理残渣,延长纯水洗时间;铬化料上排后仔细吹尘;新烧挂具喷一层较薄涂膜后使用;回收粉宜过筛后使用;车间实行6S管理,保存喷涂现场整洁,定期清理固化炉。
二、缺陷名称:露底
成因分析:粉末涂料的覆盖力较差;型材断面结构复杂容易造成静电屏蔽效应;挂料方式不当;喷房工责任心不强,业务能力差,上粉膜厚判断不当;喷枪口积粉太多,堵塞;喷枪移动速度太快或链速太快;型材装饰面认识不清晰。
控制措施:严格控制粉末涂料质量;对型材凹槽、内角手动补粉;调整型材挂料角度;提高喷房工技能,喷房工尽量第一时间测量固化后型材膜厚;定期清理喷枪口,保持通畅;调整喷枪移动速度,适当降低链速;了解客户喷涂要求,认清型材的装饰面。
三、缺陷名称:涂层不均
成因分析:铬化料的悬挂方式和排列不当;型材接地不良(个别挂具导电不良);输送链速度不均匀,或链速与喷枪升降速度不协调,型材装饰面的粉末覆盖次数不一致;喷枪的出粉量和粉末雾化不当;压缩空气压力不稳定;高电静电发生器电压不稳,静电高压变化。
控制措施:加强喷房上排工与喷房工的沟通工作,做好型材对应挂具的选用;检查挂具是否导电;喷房工加强机能提升,喷涂时做好挂料密度、链速与升降速度的协调;控制好抽粉气和送粉气比例;加强设备维护保养,保持设备运行稳定。
四、缺陷名称:杂色
成因分析:喷房工在换色清理喷房的时候,清理不够彻底而渗粉造成杂色;对粉末(回收粉)使用未及时烤板,校正颜色;喷房周围环境不清洁。
控制措施:喷房工在清理喷房时,要仔细清理每一细节,尤其喷枪粉管彻底清理,大旋风要认真吹干净,清理完喷房在涂装前必须烤板确认是否有杂色;回收粉须烤板确认合格后使用,随时保持喷房周边卫生清洁。
五、缺陷名称:缩孔
成因分析:前处理脱脂不彻底;压缩空气质量不合格,供粉气体和雾化气体含有油分;铬化料周转过程中可能受到油污、水渍污染;链条下接油盘变形,造成链条滴油污染;树脂不兼容,混粉而引起的缩孔。
控制措施:调整脱脂工艺,保证型材除油干净;仔细检查铬化料表面质量,存放及周转铬化料时防止油、水污染;检查压缩空气质量和除水除油设备的运转情况,及时排放压缩空气冷凝水及油;检查链条润滑油使用情况,避免造成污染;使用精细清理模式换色,清吹干净粉管及喷粉系统。
六、缺陷名称:粗砂
成因分析:粗砂是指砂纹粉末涂层表面较粗糙的现象,主要原因有:静电喷涂时型材边缘或尖端放电,电压偏高;喷枪与型材距离偏小,电场强度过大;挂具导电不良导致上粉不好或反向电离严重;粉末质量较差造成固化后涂层粗糙。
控制措施:严格控制静电压、喷枪与型材距离等,执行喷粉工艺要求;挂料前,应将挂具与链条、型材之间的节点充分打磨以保证导电良好;严格控制粉末涂料质量。
七、缺陷名称:色差
成因分析:粉末颜料不均匀引起色差;不同批次粉末涂料;固化温度及时间不同;涂层膜厚不均匀。
控制措施:加强粉末质量监控;不同批次的粉末涂料,新粉入库烤板检验;保持同一批喷涂型材固化温度和时间一致,特殊粉末须固定生产线涂装铝材;加强喷粉工艺控制,避免涂层膜厚差距过大。
八、缺陷名称:涂层擦划伤
成因分析:喷涂成品下排、周转、贴膜前,由于长短料相互摩擦,或人工操作不当,造成喷涂料装饰面擦划伤。
控制措施:将下排的喷涂成品按长度不同,分类放置;工人搬运型材时须相互配合,做到轻拿轻放。
九、缺陷名称:吐粉
成因分析:粉末受潮结团而致流化效果差,输粉管中粉末浓度不均匀;流化板被粉末堵塞,供粉装置流化效果差;粉管、粉泵、文丘管、静电针、喷枪嘴等配件上附着粉垢或磨损严重,导致出粉量不均匀,出现吐粉现象。
控制措施:改善粉末贮存环境,粉末使用后及时封箱避免粉末受潮;做好供粉设备维修保养;及时清理喷房设备配件上的粉垢,并更换磨损配件。
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